Yüksek Fırın Ana Oluklarında Mikrosilika: Bölgeye Göre Seçim

I. Döküm kanalının farklı bölümlerinde tamamen aynı malzeme tasarım mantığı kullanılamaz

Yüksek fırın döküm oluğu sistemi genellikle döküm ağzı kabul bölgesi, ana oluk darbe bölgesi, ana oluğun orta ve arka bölümleri, cüruf ayırıcı, yan döküm oluğu, cüruf oluğu ve salınımlı akış ağzı veya eğilebilir oluktan oluşur. Bu bölümlerin tümü yüksek sıcaklıktaki erimiş demir veya cüruf ortamında bulunsa da, temas ettikleri ortam, akış hızı, türbülans derecesi, sıcaklık dalgalanmaları ve bakım yöntemleri birbirinden farklıdır.

İlgili derlemelerde belirtildiği üzere, demir çıkışı kanalının refrakter kaplamasındaki hasar, sadece mekanik aşınma değil, akışkan kesmesi, termal gerilim, oksidasyon, erimiş cüruf aşınması ve madde transferinin birleşik etkisinin sonucudur. Ana kanalın metal hattı yakınında genellikle oksidasyon ve demir suyu-cüruf arayüz reaksiyonu baskındır. cüruf hattı ise daha çok erimiş cürufun çözünmesi, sızması ve kütle transferi tarafından kontrol edilir.

Bu nedenle, mikrosilikanun demir çıkışı oluğundaki döküm malzemesindeki rolü, basitçe “mukavemeti artırmak” olarak özetlenemez. Mikro silis tozu, hem tane dağılımını optimize edip matris gözenekliliğini azaltır, hem de yüksek sıcaklık sıvı fazını, mullit oluşumunu, oksidasyon direncini ve cüruf direncini değiştirir. Farklı bölgelerde, yoğunlaştırma, termal şok kararlılığı, oksidasyon direnci ve yüksek sıcaklık sıvı fazı kontrolü arasında farklı dengeler sağlanmalıdır.

II. Al₂O₃–SiC–C demir oluğu döküm malzemesinde mikrosilikanun başlıca rolü

1. Matris tane dağılımının ve uygulama performansının optimize edilmesi

Mikrosilika tozu, submikron düzeyindeki parçacıklardan oluşur ve korund ince tozu, aktif alüminum oksit ve çimento parçacıkları arasındaki boşlukları doldurabilir. Dağılma sisteminin uygun olduğu koşullarda, matrisin yığın yoğunluğunu artırmaya yardımcı olur ve akışkanlığı korurken uygulama sırasında su ilavesini azaltır.

Endüstriyel demir oluğu malzemeleri üzerine yapılan bir araştırmada, tane boyutu dağılımı ve dispersiyon sistemi optimize edilerek döküm malzemesine eklenen su miktarı %5,2’den %4,4’e düşürülmüş, akış değeri ise temel olarak sabit kalmıştır. Daha düşük su ilavesi. malzemenin daha düşük görünür gözenekliliğe ve daha yoğun bir yapıya sahip olmasını sağlamış ve endüstriyel ana oluk denemelerinde bakım aralıklarını uzatmıştır. Bu çalışma, mikro toz sisteminin değerinin yalnızca kimyasal saflığa değil, aynı zamanda tane dağılımına, dispersanlara ve genel matris tasarımına da bağlı olduğunu göstermektedir.

2. Yüksek Sıcaklıkta Bağlanma ve Oksidasyon Korumasına Katkı

Araştırmalar, Al₂O₃–SiC–SiO₂–C döküm malzemesinde uygun miktarda mikrosilika tozunun, yüksek viskoziteli, SiO₂ bakımından zengin bir sıvı faz oluşturabileceğini ve bunun daha sonra Al₂O₃ ile reaksiyona girerek mullit oluşturabileceğini göstermektedir. Silikon bakımından zengin sıvı faz, kanalların bir kısmını tıkayarak oksijenin malzeme iç kısmına yayılmasını yavaşlatır. mullit oluşumunun beraberinde getirdiği hacim değişimi ise sinterleme büzülmesini bir dereceye kadar telafi ederek oksidasyon direncini iyileştirir.

Ancak bu, mikrosilika tozunun ne kadar fazla olursa o kadar iyi olduğu anlamına gelmez. Aşırı miktarda veya kötü dağılmış mikrosilika tozu, su ilavesini artırabilir, aşırı miktarda düşük erime noktalı sıvı faz oluşturabilir veya malzemenin orta ve yüksek sıcaklıklarda aşırı sinterlenmesine neden olarak termal şok kararlılığını olumsuz etkileyebilir.

3. Mikrosilika tozu sadece SiO₂ saflığına göre seçilmemelidir

2023 yılında yayınlanan bir demir oluğu döküm malzemesi araştırmasında, nominal SiO₂ içeriği %93, %96 ve %99 olan üç farklı mikrosilika tozu karşılaştırılmıştır. Sonuçlar, bu deneyde %99 mikrosilika tozu numunesinin su alımının daha yüksek, hacim yoğunluğunun en düşük, görünür gözenek oranının en yüksek ve oksidasyon direncinin de en zayıf olduğunu göstermiştir. %93 mikrosilika tozu numunesinin yüksek sıcaklıkta eğilme mukavemeti en düşüktü. %96 mikrosilika tozu numunesinin cüruf direnci ve genel performansı en iyiydi.

Vurgulanması gereken nokta, bu sonucun “tüm %99 mikrosilika tozlarının demir oluğu malzemesi için uygun olmadığı” şeklinde yorumlanamayacağıdır. Üç ürünün sadece kimyasal bileşimleri değil, tane dağılımları ve diğer safsızlıkları da birbirinden farklıdır. Makalenin asıl desteklediği sonuç şudur: Demir oluğu malzemesi için kullanılan mikrosilika tozunda, sadece SiO₂ değerleri karşılaştırılmamalı, tane boyutu dağılımı, dağılma özelliği, su ilave miktarı, safsızlık bileşimi ve yüksek sıcaklıkta reaksiyon davranışı da kapsamlı bir şekilde değerlendirilmelidir.

III. Farklı Bölgelerdeki Çalışma Koşulları ve Mikrosilika Tozu Uygulama Öncelikleri

1. Döküm ağzı karşılama bölgesi ve ana oluk darbe bölgesi

Ana oluğun ön kısmı, demir çıkış ağzından gelen akışın darbesini doğrudan alır ve tüm demir çıkış oluğu sistemi içinde çalışma koşullarının en zorlu olduğu bölgelerden biridir. Endüstriyel kullanım sonrası analizlerde. genellikle demir çıkış ağzından yaklaşık 3–6 metre uzaklıktaki bölge, türbülans bölgesi veya kritik bölge olarak adlandırılır. Bu bölge aynı zamanda yüksek sıcaklıktaki erimiş demir ve cüruf darbesine, şiddetli türbülansa, gaz girişine, periyodik termal şoka ve erimiş demirin geri akışının neden olduğu tekrarlanan aşınmaya maruz kalır.

CFD araştırmaları, ana oluğun tabanının genellikle yan duvarlara göre daha fazla kesme kuvvetine maruz kaldığını, demir döküm noktasının yakınındaki kesme gerilimi ve termal gerilimin diğer bölgelere göre belirgin şekilde daha yüksek olduğunu göstermektedir. bir ana oluk modelinde maksimum termal gerilim, ana oluğun ön ucundan yaklaşık 4 metre uzaklıkta ortaya çıkmaktadır ve bu, sahadaki en kısa ömürlü bölgeyle büyük ölçüde örtüşmektedir.

Bu bölgede mikrosilikanun kullanılmasının başlıca amaçları şunlardır:

• İnşaat sırasında su ilavesini azaltmak, matrisin yoğunluğunu ve erimiş demir sızmasına karşı direncini artırmak;
• Agrega ile matris arasındaki bağlanmanın bütünlüğünü artırmak ve darbe altında parçacıkların dökülmesini azaltmak;
• Uygun silis açısından zengin faz ve mullit oluşumu yoluyla karbon ve SiC oksidasyonunu yavaşlatmak;
• Döküm akışkanlığını iyileştirmek ve kanal tabanı, köşeler ve yan duvar bölgelerinde inşaatın eksiksizliğini sağlamak.

Ancak darbe bölgesinde, aşırı düşük gözeneklilik ve yüksek sinterleme mukavemeti tek başına hedeflenmemelidir. Matriğin aşırı yoğun olması veya sıvı fazın fazla olması, fırınlama sırasında su tahliyesi riskini artırabilir ve tekrarlanan termal döngülerde yüksek termal gerilime neden olabilir. Bu nedenle, bu bölgede mikrosilika tozu ilavesini basitçe artırmak yerine, aşınma direnci, oksidasyon direnci, termal şok stabilitesi ve güvenli fırınlama arasında bir denge sağlanması daha önemlidir.

2. Ana kanalın orta ve arka bölümleri: Metal hattı ve cüruf hattı ayrı ayrı değerlendirilmelidir

Ana oluğun orta ve arka bölümlerindeki türbülans şiddeti genellikle darbe bölgesinden daha düşüktür, ancak erimiş demir ve cürufun refrakter astar ile temas süresi daha uzundur. Burada metal hattı, cüruf hattı ve oluk tabanı arasında daha ayrıntılı bir ayrım yapılması gerekir.

Metal akış hattı bölgesi

Metal akış hattı, erimiş demir, cüruf ve refrakter malzemelerin kesiştiği noktaya yakın bir konumda bulunur ve burada karbon oksidasyonu, SiC oksidasyonu, FeO aşınması ve sıvı faz sızması aynı anda meydana gelebilir. Endüstriyel analizler, metal hattında FeO ve SiO₂ içeren düşük erime noktalı demir olivin fazının oluşabileceğini ortaya koymuştur. cürufta K₂O gibi alkali bileşenler fazla olduğunda, cüruf viskozitesi ve yumuşama sıcaklığı düşebilir, bu da sızmayı ve kütle transferini daha da teşvik ederek SiC aşınmasını hızlandırabilir.

Mikrosilika tozunun metal tel üzerindeki olumlu etkisi, esas olarak matrisi yoğunlaştırmak, oksijen ve eriyik sızma kanallarını engellemek ve belirli koruyucu silikat veya mullit bağlarının oluşumunu teşvik etmektir. Ancak sistemdeki toplam SiO₂ çok yüksekse ve aynı zamanda fazla miktarda FeO veya alkali metal oksit varsa, düşük erime noktalı silikat fazının oluşma riski de artabilir.

Bu nedenle, metal tel malzemesinde aşağıdakiler aynı anda kontrol edilmelidir:

• Mikrosilika tozu ve diğer hammaddelerden gelen toplam SiO₂ miktarı;
• FeO, MnO ve alkali metal oksitlerin sisteme girmesinden sonra meydana gelen reaksiyonlar;
• SiC ve karbonun oksidasyon önleyici sistemi;
• Matrisin gözenek yapısı ve yüksek sıcaklıkta sıvı faz viskozitesi.

Cüruf hattı bölgesi

Cüruf hattı, esas olarak CaO, MgO, Al₂O₃, SiO₂ ve az miktarda FeO ile alkali metal oksitler içeren yüksek fırın cürufunun aşındırmasına maruz kalır. Endüstriyel kullanım sonrası yapılan araştırmalar, cürufun döküm malzemesindeki Al₂O₃ ve SiO₂ ile reaksiyona girerek kalsiyum feldispat, kalsiyum-alüminyum feldispat gibi fazlar oluşturduğunu ortaya koymuştur. reaksiyon ürünlerinin bir kısmı düşük erime noktasına sahip olduğundan, matrisi kolayca zayıflatır ve agregaların dökülmesini hızlandırır.

Cüruf hattında mikrosilika tozu, bir yandan gözenekliliği azaltarak cüruf sızmasını engellerken, diğer yandan cüruf-refrakter reaksiyon sistemindeki SiO₂ kaynaklarından biridir. Bu nedenle, cüruf hattında mikrosilika tozu kullanımı, “fiziksel yoğunlaştırma faydası” ile “yüksek sıcaklıkta kimyasal reaksiyon riski” arasında bir denge kurmalıdır.

Yüksek FeO, yüksek alkali veya dalgalanmaları fazla olan cüruflar için, mikrosilika tozunun uygun olup olmadığı sadece oda sıcaklığındaki mukavemet değerine göre değerlendirilemez. gerçek cüruf ile statik pota testi, döner aşındırma testi veya dinamik aşındırma testi yapılmalıdır.

3. Cüruf Ayırıcı ve Ön-Arka Geçiş Bölgeleri

Cüruf sıyırıcı, yoğunluğu daha yüksek olan erimiş demirin alt kısımdan geçmesini sağlarken, aynı zamanda cürufu cüruf kanalına yönlendirir. Ön tarafında sıvı birikimi, geri akış ve türbülans oluşmaya meyillidir. arka tarafında ise erimiş demirin hızlanması, akış yönünün değişmesi ve yerel aşınma görülür.

İlgili akış alanı araştırmaları, cüruf ayırıcının yakınında belirgin türbülans oluştuğunu göstermektedir. set açısı, açıklık yüksekliği ve cüruf ayırıcının cüruf çıkış ağzına göre konumu, duvar yüzeyindeki kesme gerilimini, cüruf-demir ayrıştırma etkinliğini ve cüruf ayırıcının ömrünü etkiler.

Bu bölgede mikrosilikanun kullanımındaki odak noktaları şunlardır:

• döküm malzemesinin akışkanlığını ve karmaşık yapıların şekillendirme bütünlüğünü artırmak;
• Açıklık, köşe ve prefabrik parça derzlerindeki gözenekleri azaltmak;
• Malzemenin cüruf sızmasına ve erimiş demirin aşındırmasına karşı genel direnç yeteneğini artırmak;
• Onarım malzemesi ile kalan astar arasındaki bağlanmayı iyileştirmek.

Cüruf sıyırıcıda genellikle özel malzemelerin yerine sadece “yüksek mukavemetli ana kanal malzemesi” kullanılamaz. Bu bölgedeki yapısal tasarım, prefabrik elemanların boyutları, eğilme mukavemeti ve termal şok direnci, mikrosilika tozu sistemi kadar önemlidir.

4. Sıvı demir branş olukları

Erimiş demir, cüruf sıyırıcıdan geçtikten sonra demir destek kanalına girer. bu aşamada cüruf içeriği genellikle belirgin şekilde azalır ve malzeme esas olarak yüksek sıcaklıktaki erimiş demirle temas eder. Bu bölgedeki başlıca hasar faktörleri arasında sürekli erimiş demir aşınması, viraj ve dallanma noktalarındaki yerel aşınma, periyodik ısınma ve soğuma, erimiş demir sızması ve kanalın durdurulmasından sonra meydana gelen oksitlenme sayılabilir.

Şu anda yayınlanmış makalelerde, “yan çelik kanallarında farklı mikrosilika tozu çözümleri”ni doğrudan endüstriyel olarak karşılaştıran araştırmalar oldukça azdır. Bu nedenle, aşağıdaki içerik ana kanal malzemesinin mekanizması ve yan çelik kanalının çalışma koşullarına dayalı bir mühendislik analizidir:

• Mikrosilika tozu, özellikle matrisin yoğunluğunu, uygulama homojenliğini ve erimiş demir sızmasına karşı direnci iyileştirmelidir;
• Tekrarlanan başlatma ve durdurma koşullarında termal şok kararlılığının düşmesini önlemek için, aşırı sıvı faz kullanılarak çok yüksek sinterleme mukavemeti elde edilmemelidir;
• Virajlar, yükseklik farkları ve akış ayrım noktalarında agrega gradasyonu ve matrisin aşınmaya karşı direnci güçlendirilmelidir;
• Ocağın kapatılmasından sonra havaya maruz kalan bölgelerde, karbon ve SiC’nin oksidasyona karşı korunmasına önem verilmelidir.

Demir destek kanalında mikrosilika tozu seçimi genellikle düşük su ilavesi, istikrarlı dağılım ve hacimsel kararlılığa yönelmelidir; ana kanal cüruf hattındaki yüksek cüruf direnci tasarımının tamamen kopyalanmasına gerek yoktur.

5. Cüruf Kanalı

Cüruf kanalı esas olarak yüksek fırın cürufunu taşımak için kullanılır. sıcaklığı genellikle demir çıkışından yeni çıkan erimiş demirin sıcaklığından daha düşüktür, ancak cürufun refrakter malzemelerle temas oranı daha yüksektir ve kimyasal aşınma daha belirgindir. Al₂O₃–SiC–C malzemesi, ana kanal ve cüruf kanalında yaygın olarak kullanılır. bunun nedeni, SiC ve karbonun erimiş cüruf üzerinde düşük ıslanabilirliğe sahip olması ve aynı zamanda iyi termal şok ve aşınma direnci özelliklerine sahip olmasıdır.

Cüruf kanalında mikrosilika tozunun temel görevi şudur:

• Yoğun bir matris oluşturarak cürufun gözenekler ve mikro çatlaklar boyunca sızmasını yavaşlatmak;
• Uygulama akışkanlığını ve kanal yüzeyinin bütünlüğünü iyileştirmek;
• Uygun miktarda mullit veya seramik birleşimini teşvik ederek sıcak durumdaki yapısal stabiliteyi artırmak;
• CaO, MgO, FeO ve alkali metal oksitlerinin neden olduğu düşük erime noktalı fazları kontrol etmek.

Yukarıda bahsedilen 2023 tarihli araştırmada, belirli bir %96 mikrosilika tozu numunesi, üç malzeme grubu arasında en iyi cüruf direnci performansını sergilemiştir. bu da cüruf oluğu için kullanılan mikrosilika tozunda, sadece en yüksek saflığı hedeflemek yerine, kapsamlı kaliteye odaklanılması gerektiğini bir kez daha ortaya koymaktadır.

6. Devrilebilir ağız ve oluk

Salınımlı döküm ağzı, erimiş demirin torpido tankına veya döküm kabına girmesinden önce yer alır ve erimiş demirin aşındırıcı etkisinin yanı sıra, eğilme, titreşim, aralıklı döküm, yerel yükseklik farkından kaynaklanan darbelere ve sık sıcaklık değişikliklerine maruz kalır. Dönme ekseni çevresi, döküm ağzı çıkışı ve erimiş demirin düştüğü nokta genellikle mekanik ve termal gerilimin yoğunlaştığı bölgelerdir.

Şu anda, salınımlı döküm ağzında mikrosilika tozunun rolüne ilişkin bağımsız araştırma makalelerinden elde edilen kanıtlar sınırlıdır. bu nedenle, belirli bir mikrosilika tozu türünün veya sabit bir katkı oranının araştırmalarla en uygun olduğu iddia edilmemelidir. Mühendislik açısından bakıldığında, mikrosilika tozu temel olarak şu amaçlarla kullanılır:

• İnşaat suyunu azaltmak ve erken dönem yapısal mukavemeti artırmak;
• Matrisin homojenliğini artırmak, erimiş demirin sızmasını ve yerel aşınmayı azaltmak;
• Döküm ağzının köşelerinde ve zayıf bölgelerinde döküm bütünlüğünü iyileştirmek;
• Agrega derecelendirmesi ve antioksidanlarla birlikte kullanılarak, aşınma direnci ile termal şok stabilitesini dengelemek.

Bu bölgede özellikle matrisin aşırı sinterlenmesi ve kırılganlaşması önlenmelidir; malzeme değerlendirmesine, termal şok sonrası kalıntı mukavemeti ile dinamik aşınma ve titreşim koşulları altında yapısal bütünlük testleri eklenmelidir.

IV. Demir Kanal Malzemeleri için Mikro Silika Tozunun Seçim İlkeleri

Birincisi, SiO₂ saflığı tek kriter olarak alınmamalıdır

Yüksek saflık, düşük su ilavesi anlamına gelmez. aynı zamanda yüksek hacim yoğunluğu ve yüksek cüruf direnci ile de eşdeğer değildir. Tanecik boyutu dağılımı, özgül yüzey alanı, aglomerasyon durumu, yanma kaybı, karbon içeriği ve alkali metal safsızlıkları da aynı anda test edilmelidir.

İkinci olarak, bölgeye göre toplam SiO₂ ve yüksek sıcaklık sıvı fazı kontrol edilmelidir

Darbe bölgesi, sıkı, aşınmaya ve oksidasyona dayanıklı olmalıdır. cüruf hattında ise düşük erime fazı sıkı bir şekilde kontrol edilmelidir. destek demir oluğu ve salınımlı akış ağzında ise erimiş demir sızmasına karşı direnç, termal şok kararlılığı ve hacimsel kararlılık daha fazla önem kazanır. Farklı bölgelerde aynı matris formülü mekanik olarak kullanılmamalıdır.

Üçüncüsü, mikrosilikanu tüm matris sistemi ile birlikte değerlendirmek

Mikrosilika tozunun etkisi, aktif alüminum oksit, çimento, SiC, karbon kaynağı, metal silikon, B₄C, dispersan ve uygulama sırasında ilave edilen su miktarının ortak etkisiyle belirlenir. Genel formülasyondan kopuk olarak “en iyi mikrosilika tozu”nu tartışmak bilimsel bir anlam ifade etmez.

Dördüncü olarak, ilave miktarı mutlaka gerçek malzeme testleri ile belirlenmelidir

En azından akış değeri ile su ilavesi miktarı, hacim yoğunluğu, görünür gözenek oranı, oda sıcaklığında mukavemet, yüksek sıcaklıkta eğilme mukavemeti, oksidasyon direnci indeksi, termal şok sonrası kalıntı mukavemeti, gerçek cüruf aşınması ve güvenli kurutma performansı değerlendirilmelidir. Sabit katkı miktarı, tek bir makaleden tüm çelik fabrikalarına ve tüm bölümlere doğrudan kopyalanamaz.

Sonuç

Mikrosilika tozunun yüksek fırın demir çıkış oluğu döküm malzemesindeki değeri, esasen matris yapısı ve yüksek sıcaklık reaksiyon sürecinin kapsamlı bir şekilde düzenlenmesinden kaynaklanmaktadır. Bu madde, tane dağılımını optimize edebilir, uygulama suyunu azaltabilir, yoğunluğu artırabilir ve silikon bakımından zengin sıvı faz ile mullit oluşumu yoluyla seramik bağlanma ve oksidasyon direnci özelliklerini iyileştirebilir.

Ancak mikrosilika tozu aynı zamanda sistemin toplam SiO₂ içeriğini ve yüksek sıcaklık sıvı faz bileşimini de değiştirir. FeO, CaO, MgO veya alkali metal oksitlerin istilası koşullarında, aşırı veya uygun olmayan SiO₂. düşük erime noktalı fazların oluşumuna katkıda bulunabilir. Bu nedenle, ana oluk darbe bölgesi, metal hattı, cüruf hattı, cüruf sıyırıcı, yan demir oluğu, cüruf oluğu ve salınımlı akış ağzı için bölgelere ayrılmış bir tasarım uygulanmalı ve tüm çalışma koşulları tek bir “yüksek saflıkta mikrosilika” ile karşılanmaya çalışılmamalıdır.

Gerçekten güvenilir seçim kriteri, en yüksek saflık veya en yüksek oda sıcaklığı mukavemeti değil; belirli cüruf, erimiş demir sıcaklığı, demir boşaltma rejimi ve bakım döngüsü koşulları altında, malzemenin uzun vadede düşük geçirgenlik, düşük oksidasyon, istikrarlı termal mukavemet ve kontrol edilebilir aşınma hızını koruyup koruyamayacağıdır.

Temel Referanslar

1. Darban S. ve ark., Endüstriyel numunelerin post-mortem analizine dayalı olarak demir ve cürufun Al₂O₃-SiC-C refrakter döküm malzemeleri üzerindeki korozyon mekanizmaları, Open Ceramics, 2023, makale numarası 100453.
2. Cao Z. ve ark., Demir Oluğu için Al₂O₃-SiC-C Döküm Malzemelerinin Özellikleri Üzerine Farklı Silika Dumanlarının Etkisi, China’s Refractories, 2023, 32(2): 31–36.
3. Liu G. ve ark., Si ve B₄C katkı maddeleri içeren Al₂O₃-SiC-SiO₂-C döküm malzemelerinin oksidasyon direncine mikrosilikanın etkisi, Ceramics International, 2016.
4. Yao H. ve ark., Yüksek Fırın Ana Oluğunun Aşınmasına İlişkin Sayısal Analiz ve Optimizasyonu, Materials, 2021, 14: 4851.
5. Ranjan S. ve ark., Yüksek Fırın Ana Kanalındaki Metalurjik Süreçlerin ve Kanal Performanslarının Gözden Geçirilmesi ve Analizi, Transactions of the Indian Institute of Metals, 2022, 75: 589–611.
6. Domiciano V. G. ve ark., Yüksek Fırın Dökümhanesindeki Zorluklar: Ana Kanal Ateşaltı Döküm Malzemesinin Arıza Analizi, UNITECR Konferansı Bildirisi.
7. Chang C. M. ve ark., Yüksek Fırın Ana Oluğundaki Ateşli Malzeme Aşınmasına İlişkin Sayısal Analiz, Advances in Science and Technology, 2014, 92: 294–300.