Kết luận kỹ thuật
Những điểm chính của bài viết
Lựa chọn độ tinh khiết, khả năng phân tán và hàm lượng microsilica theo vùng va đập, máng chính, đường xỉ và nhánh máng gang.
Xác định mục tiêu và điều kiện làm việc trước khi chọn chỉ tiêu kiểm soát.
Xác nhận hàm lượng, độ phân tán và tính tương thích bằng vật liệu thực tế.
So sánh độ ổn định lô, COA, bao bì và năng lực cung ứng lâu dài.
I. Không thể áp dụng cùng một logic thiết kế vật liệu cho các vị trí khác nhau của máng gang lò cao
Hệ thống rãnh xả gang của lò cao thường bao gồm khu vực tiếp nhận tại cửa xả gang, khu vực chịu va đập của rãnh chính, đoạn giữa và cuối của rãnh chính, thiết bị gạt xỉ, rãnh nhánh, rãnh xỉ cũng như vòi xả dao động hoặc rãnh nghiêng. Mặc dù các bộ phận này đều nằm trong môi trường gang nóng chảy hoặc xỉ lò ở nhiệt độ cao, nhưng chất tiếp xúc, tốc độ dòng chảy, mức độ nhiễu loạn, dao động nhiệt độ và phương thức bảo trì lại không giống nhau.
Các tổng quan liên quan chỉ ra rằng sự hư hỏng của lớp lót chịu lửa trong máng gang lò cao không chỉ đơn thuần do xói mòn cơ học, mà là kết quả của sự tác động chung giữa lực cắt của chất lỏng, ứng suất nhiệt. quá trình oxy hóa, sự ăn mòn do xỉ nóng chảy và quá trình truyền chất. Khu vực gần đường dây kim loại của rãnh chính thường chủ yếu chịu tác động của quá trình oxy hóa và phản ứng tại giao diện giữa thép nóng chảy và xỉ lò, trong khi đường xỉ lại chịu ảnh hưởng nhiều hơn bởi sự hòa tan, thấm và truyền khối lượng của xỉ nóng chảy.
Do đó, vai trò của microsilica trong vật liệu đúc máng gang lò cao cũng không thể đơn giản tóm tắt là “tăng cường độ”. Nó không chỉ tối ưu hóa phân cấp hạt, giảm độ xốp của nền, mà còn thay đổi pha lỏng ở nhiệt độ cao, quá trình hình thành mullit, khả năng chống oxy hóa và khả năng chống xỉ. Các vị trí khác nhau cần đạt được sự cân bằng khác nhau giữa độ đặc, độ ổn định nhiệt, khả năng chống oxy hóa và kiểm soát pha lỏng ở nhiệt độ cao.
II. Vai trò chính của microsilica trong vật liệu đúc rãnh dẫn sắt Al₂O₃–SiC–C
1. Tối ưu hóa phân cấp hạt của nền và tính chất thi công
Microsilica được cấu thành từ các hạt có kích thước dưới micromet, có thể lấp đầy các khe hở giữa bột corundum mịn, nhôm oxit hoạt tính và các hạt xi măng. Trong điều kiện hệ thống phân tán hợp lý, nó giúp tăng mật độ đắp của nền vật liệu, đồng thời giảm lượng nước cần thêm trong quá trình thi công mà vẫn duy trì được độ chảy.
Một nghiên cứu về vật liệu rãnh thép công nghiệp đã giảm lượng nước trộn trong vật liệu đúc từ 5,2% xuống 4,4% thông qua việc tối ưu hóa phân bố kích thước hạt và hệ thống phân tán, trong khi giá trị độ chảy cơ bản vẫn được duy trì. Lượng nước trộn thấp hơn giúp vật liệu đạt được tỷ lệ lỗ rỗng biểu kiến thấp hơn và cấu trúc đặc hơn. đồng thời kéo dài khoảng thời gian bảo trì trong các thử nghiệm trên rãnh chính công nghiệp. Nghiên cứu này cho thấy giá trị của hệ thống bột siêu mịn không chỉ phụ thuộc vào độ tinh khiết hóa học, mà còn phụ thuộc vào phân bố cỡ hạt, chất phân tán và thiết kế tổng thể của chất nền.
2. Tham gia vào quá trình kết dính ở nhiệt độ cao và bảo vệ chống oxy hóa
Nghiên cứu cho thấy, một lượng thích hợp microsilica trong vật liệu đúc Al₂O₃–SiC–SiO₂–C có thể tạo thành pha lỏng giàu SiO₂ có độ nhớt cao, và tiếp tục phản ứng với Al₂O₃ để hình thành mullite. Pha lỏng giàu silic có thể bịt kín một phần các lỗ rỗng, làm chậm quá trình khuếch tán oxy vào bên trong vật liệu. sự thay đổi thể tích đi kèm với quá trình hình thành mullite cũng có thể bù đắp phần nào sự co ngót do nung kết, từ đó cải thiện khả năng chống oxy hóa.
Tuy nhiên, điều này không có nghĩa là microsilica càng nhiều càng tốt. Lượng microsilica quá nhiều hoặc phân tán không đều có thể làm tăng lượng nước cần thêm, dẫn đến hình thành pha lỏng có nhiệt độ nóng chảy thấp quá mức, hoặc khiến vật liệu bị nung kết quá mức ở nhiệt độ trung bình đến cao, từ đó ảnh hưởng đến độ ổn định nhiệt sốc.
3. Không nên chỉ chọn microsilica dựa trên độ tinh khiết SiO₂
Một nghiên cứu về vật liệu đúc rãnh sắt được công bố năm 2023 đã so sánh ba loại microsilica có hàm lượng SiO₂ danh định lần lượt là 93%, 96% và 99%. Kết quả cho thấy, mẫu microsilica 99% trong thí nghiệm này có lượng nước bổ sung cao nhất, mật độ thể tích thấp nhất, tỷ lệ lỗ rỗng biểu kiến cao nhất và khả năng chống oxy hóa kém nhất. mẫu microsilica 93% có độ bền uốn ở nhiệt độ cao thấp nhất. mẫu microsilica 96% có khả năng chống xỉ và tính năng tổng thể tốt nhất.
Cần nhấn mạnh rằng kết quả này không thể được giải thích là “tất cả các loại microsilica 99% đều không phù hợp với vật liệu lót rãnh lò”. Ba sản phẩm này không chỉ khác nhau về thành phần hóa học mà còn khác nhau về phân bố hạt và các tạp chất khác. Kết luận thực sự mà bài báo ủng hộ là: khi sử dụng microsilica cho vật liệu lót rãnh lò, cần phải đánh giá tổng hợp về phân bố kích thước hạt, độ phân tán, lượng nước cần thêm, thành phần tạp chất và hành vi phản ứng ở nhiệt độ cao, chứ không thể chỉ so sánh các con số về hàm lượng SiO₂.
III. Điều kiện làm việc tại các vị trí khác nhau và các điểm trọng tâm trong ứng dụng microsilica
1. Khu vực tiếp nhận tại cửa xả thép và khu vực chịu va đập của rãnh chính
Phần đầu của rãnh chính trực tiếp chịu tác động của dòng chảy từ vòi xả thép, là một trong những khu vực có điều kiện làm việc khắc nghiệt nhất trong toàn bộ hệ thống máng gang lò cao. Các phân tích sau quá trình sản xuất thường gọi khu vực cách vòi xả thép khoảng 3–6 mét là khu vực nhiễu loạn hoặc khu vực then chốt. Khu vực này đồng thời phải chịu tác động của thép nóng chảy và xỉ nóng, nhiễu loạn mạnh, khí bị cuốn vào, sốc nhiệt định kỳ cũng như sự ăn mòn lặp đi lặp lại do dòng thép nóng chảy chảy ngược gây ra.
Nghiên cứu CFD cho thấy, lực cắt tác động lên đáy rãnh chính thường cao hơn so với thành bên, trong khi ứng suất cắt và ứng suất nhiệt gần điểm rơi thép rõ rệt cao hơn so với các khu vực khác. ứng suất nhiệt tối đa của một mô hình rãnh chính xuất hiện ở vị trí cách đầu rãnh chính khoảng 4 mét, cơ bản trùng khớp với khu vực có tuổi thọ ngắn nhất tại hiện trường.
Mục đích chính của việc sử dụng microsilica tại vị trí này bao gồm:
- Giảm lượng nước bổ sung trong quá trình thi công, nâng cao độ đặc của nền và khả năng chống thấm của nước sắt;
- Tăng cường độ bám dính giữa cốt liệu và nền, giảm hiện tượng bong tróc hạt dưới tác động của va đập;
- Làm chậm quá trình oxy hóa carbon và SiC thông qua sự hình thành các pha giàu silic và mullit thích hợp;
- Cải thiện tính lưu động của hỗn hợp đổ, đảm bảo tính toàn vẹn thi công ở đáy rãnh, các góc cua và vùng tường bên.
Tuy nhiên, ở khu vực chịu va đập không nên chỉ đơn thuần theo đuổi tỷ lệ lỗ rỗng cực thấp và độ bền thiêu kết cao. Vật liệu nền quá đặc hoặc chứa quá nhiều pha lỏng có thể làm tăng nguy cơ thoát nước trong quá trình nung và tạo ra ứng suất nhiệt cao trong các chu kỳ nhiệt lặp đi lặp lại. Do đó, khu vực này cần phải cân bằng giữa khả năng chống xói mòn, chống oxy hóa, ổn định sốc nhiệt và an toàn khi nung, thay vì chỉ đơn thuần tăng lượng microsilica được bổ sung.
2. Phần giữa và cuối rãnh chính: Cần xem xét riêng biệt dòng gang và đường xỉ
Cường độ dòng chảy hỗn loạn ở đoạn giữa và cuối rãnh chính thường thấp hơn so với khu vực va đập, nhưng thời gian tiếp xúc giữa sắt lỏng và xỉ với lớp lót chịu lửa lại dài hơn. Tại đây, cần phân biệt rõ hơn giữa dòng kim loại, dòng xỉ và đáy rãnh.
Khu vực dòng kim loại
Dòng kim loại nằm gần điểm giao nhau giữa sắt lỏng, xỉ và vật liệu chịu lửa, dễ xảy ra đồng thời các hiện tượng oxy hóa carbon, oxy hóa SiC, xói mòn FeO và thấm pha lỏng. Phân tích sau quá trình sản xuất công nghiệp cho thấy, đường kim loại có thể hình thành pha olivine sắt có điểm nóng chảy thấp, chứa FeO và SiO₂. khi xỉ chứa nhiều thành phần kiềm như K₂O, độ nhớt và nhiệt độ làm mềm của xỉ có thể giảm, từ đó thúc đẩy thêm quá trình thấm và truyền khối lượng, làm tăng tốc độ hao mòn SiC.
Tác dụng tích cực của microsilica đối với dây kim loại chủ yếu là làm đặc chất nền, chặn các đường dẫn thấm của oxy và chất nóng chảy, đồng thời thúc đẩy sự hình thành một số liên kết silicat hoặc mullit có tính bảo vệ. Tuy nhiên, nếu tổng lượng SiO₂ trong hệ thống quá cao, đồng thời có nhiều FeO hoặc oxit kim loại kiềm, cũng có thể làm tăng nguy cơ hình thành pha silicat có điểm nóng chảy thấp.
Do đó, đối với vật liệu dây kim loại, cần phải kiểm soát đồng thời:
- Tổng lượng SiO₂ do microsilica và các nguyên liệu khác mang lại;
- Phản ứng sau khi FeO, MnO và oxit kim loại kiềm xâm nhập;
- Hệ thống chống oxy hóa của SiC và carbon;
- Cấu trúc lỗ rỗng của ma trận và độ nhớt pha lỏng ở nhiệt độ cao.
Khu vực đường xỉ
Vùng đường xỉ chủ yếu chịu sự ăn mòn của xỉ lò cao chứa CaO, MgO, Al₂O₃, SiO₂ cùng một lượng nhỏ FeO và oxit kim loại kiềm. Nghiên cứu sau khi đưa vào ứng dụng công nghiệp cho thấy, xỉ lò cao có thể phản ứng với Al₂O₃ và SiO₂ trong vật liệu đúc, tạo thành các pha như fenspat canxi, fenspat canxi-nhôm. một phần sản phẩm phản ứng có điểm nóng chảy thấp, dễ làm suy yếu nền vật liệu và thúc đẩy sự bong tróc của cốt liệu.
Tại đường xỉ, microsilica một mặt giúp giảm sự thấm xâm nhập của xỉ bằng cách làm giảm độ rỗng. mặt khác, nó cũng là một trong những nguồn SiO₂ trong hệ thống phản ứng giữa xỉ và vật liệu chịu lửa. Do đó, việc sử dụng microsilica tại đường xỉ phải đạt được sự cân bằng giữa “lợi ích từ sự nén chặt vật lý” và “rủi ro phản ứng hóa học ở nhiệt độ cao”.
Đối với xỉ có hàm lượng FeO cao, kiềm cao hoặc biến động lớn, không thể chỉ dựa vào độ bền ở nhiệt độ thường để đánh giá tính phù hợp của microsilica. cần tiến hành các thử nghiệm thực tế như thử nghiệm nồi nung tĩnh với xỉ, thử nghiệm xói mòn quay hoặc thử nghiệm xói mòn động.
3. Thiết bị gạt xỉ và khu vực chuyển tiếp trước và sau
Bộ gạt xỉ có nhiệm vụ cho phép sắt lỏng có mật độ cao đi qua từ phía dưới, đồng thời dẫn xỉ vào rãnh xỉ. Phía trước bộ gạt xỉ dễ hình thành hiện tượng tích tụ chất lỏng, dòng chảy ngược và dòng chảy hỗn loạn, trong khi phía sau lại xảy ra hiện tượng gia tốc của sắt lỏng, thay đổi hướng dòng chảy và xói mòn cục bộ.
Các nghiên cứu về trường dòng chảy liên quan chỉ ra rằng, gần bộ gạt xỉ sẽ xuất hiện hiện tượng dòng chảy hỗn loạn rõ rệt. góc đập chắn, chiều cao khe hở cũng như vị trí tương đối giữa bộ gạt xỉ và cửa xả xỉ đều ảnh hưởng đến ứng suất cắt trên bề mặt thành lò, hiệu quả tách xỉ-sắt và tuổi thọ của bộ gạt xỉ.
Mục tiêu chính của việc ứng dụng microsilica tại khu vực này là:
- Nâng cao độ chảy của vật liệu đúc và độ hoàn thiện hình dạng của các cấu trúc phức tạp;
- Giảm độ rỗng tại các khe hở, góc cua và các mối nối của các bộ phận đúc sẵn;
- Nâng cao khả năng chống chịu tổng hợp của vật liệu trước sự thấm xâm nhập của xỉ và sự xói mòn của thép nóng chảy;
- Cải thiện độ bám dính giữa vật liệu sửa chữa và lớp lót còn lại.
Thông thường, không thể chỉ sử dụng “vật liệu rãnh chính có độ bền cao” để thay thế cho vật liệu chuyên dụng ở bộ phận gạt xỉ. Thiết kế kết cấu, kích thước các bộ phận đúc sẵn, tính năng chống uốn và độ ổn định nhiệt của bộ phận này cũng quan trọng không kém hệ thống microsilica.
4. Máng nhánh dẫn gang lỏng
Sau khi đi qua bộ gạt xỉ, nước thép chảy vào rãnh dẫn thép. lúc này hàm lượng xỉ thường giảm đáng kể, và vật liệu chủ yếu tiếp xúc với nước thép ở nhiệt độ cao. Các yếu tố chính gây hư hỏng bao gồm sự xói mòn liên tục do nước thép, mài mòn cục bộ tại các khúc cua và vị trí phân lưu, sự thay đổi nhiệt độ theo chu kỳ, sự thấm xâm nhập của nước thép cũng như quá trình oxy hóa sau khi ngừng hoạt động rãnh.
Hiện nay, trong các công trình nghiên cứu đã công bố, có rất ít nghiên cứu so sánh công nghiệp trực tiếp về “các phương án sử dụng microsilica khác nhau cho rãnh dẫn thép phụ”. Do đó, nội dung sau đây là phân tích kỹ thuật dựa trên cơ chế vật liệu của rãnh chính và điều kiện làm việc của rãnh dẫn thép phụ:
- Microsilica nên tập trung vào việc cải thiện độ đặc của nền vật liệu, tính đồng đều trong thi công và khả năng chống thấm của nước sắt;
- Không nên theo đuổi độ bền thiêu kết quá cao bằng cách sử dụng quá nhiều pha lỏng, để tránh làm giảm độ ổn định nhiệt do sốc nhiệt trong điều kiện khởi động và dừng lặp đi lặp lại;
- Tại các đoạn đường cong, độ dốc và vị trí phân lưu, cần tăng cường thiết kế phân cấp cốt liệu và khả năng chống xói mòn của nền;
- Đối với các khu vực tiếp xúc với không khí sau khi ngừng hoạt động rãnh, cần chú trọng đến khả năng chống oxy hóa của carbon và SiC.
Việc lựa chọn microsilica cho rãnh đỡ thép thường có thể ưu tiên các đặc tính như tỷ lệ nước thấp, phân tán ổn định và ổn định về thể tích, thay vì hoàn toàn áp dụng thiết kế chống xỉ cao như ở rãnh xỉ chính.
5. Mương xỉ
Kênh xỉ chủ yếu vận chuyển xỉ lò cao, nhiệt độ của nó thường thấp hơn so với nước sắt vừa ra khỏi vòi xả, nhưng tỷ lệ tiếp xúc giữa xỉ và vật liệu chịu lửa cao hơn, do đó sự ăn mòn hóa học diễn ra mạnh mẽ hơn. Vật liệu Al₂O₃–SiC–C được sử dụng rộng rãi trong cả kênh chính và kênh xỉ, do SiC và carbon có tính thấm ướt thấp đối với xỉ nóng chảy, đồng thời có tính năng chống sốc nhiệt và chống ăn mòn tốt.
Nhiệm vụ cốt lõi của microsilica trong rãnh xỉ là:
- Tạo ra một nền kết dính chặt chẽ, làm chậm quá trình xâm nhập của xỉ dọc theo các lỗ rỗng và vết nứt vi mô;
- Cải thiện tính lưu động trong thi công và tính toàn vẹn bề mặt rãnh;
- Thúc đẩy sự kết hợp vừa đủ của mullite hoặc gốm, nâng cao độ ổn định cấu trúc ở trạng thái nóng;
- Kiểm soát các pha nóng chảy thấp do CaO, MgO, FeO và các oxit kim loại kiềm gây ra.
Trong nghiên cứu năm 2023 nêu trên, mẫu microsilica 96% cụ thể đã đạt được tính năng chống xỉ tốt nhất trong ba nhóm vật liệu, điều này một lần nữa chứng minh rằng microsilica dùng cho rãnh xỉ nên chú trọng đến chất lượng tổng thể, thay vì chỉ đơn thuần theo đuổi độ tinh khiết cao nhất.
6. Máng rót và máng nghiêng
Đầu phun dao động được đặt trước khi nước thép chảy vào thùng ngư lôi hoặc thùng chứa nước thép. ngoài việc chịu sự xói mòn của nước thép, nó còn phải chịu tác động của sự nghiêng, rung động, rót gián đoạn, va đập do chênh lệch độ cao cục bộ và sự thay đổi nhiệt độ thường xuyên. Khu vực gần trục quay, đầu ra của đầu phun và điểm rơi của nước thép thường là những vùng tập trung ứng suất cơ học và nhiệt.
Hiện nay, bằng chứng từ các công trình nghiên cứu độc lập về vai trò của microsilica trong vòi rót dao động còn hạn chế. do đó, không nên khẳng định rằng một loại microsilica cụ thể hoặc một tỷ lệ pha trộn cố định nào đó đã được chứng minh là tối ưu qua các nghiên cứu. Từ góc độ kỹ thuật, microsilica chủ yếu được sử dụng để:
- giảm hàm lượng nước trong bê tông, nâng cao cường độ kết cấu giai đoạn đầu;
- Tăng tính đồng nhất của nền, giảm sự thấm của thép nóng chảy và xói mòn cục bộ;
- Cải thiện tính toàn vẹn của quá trình rót tại các góc và vị trí yếu của vòi rót;
- Kết hợp với phân cấp cốt liệu và chất chống oxy hóa, đảm bảo cả khả năng chống xói mòn và độ ổn định nhiệt động.
Phần này đặc biệt cần tránh hiện tượng kết tụ quá mức và giòn hóa của nền vật liệu; việc đánh giá vật liệu cần bổ sung các thử nghiệm về cường độ dư sau sốc nhiệt, tính toàn vẹn kết cấu trong điều kiện xói mòn động và rung động.
IV. Nguyên tắc lựa chọn microsilica cho vật liệu rãnh gang
Thứ nhất, không lấy độ tinh khiết SiO₂ làm tiêu chuẩn duy nhất
Độ tinh khiết cao không đồng nghĩa với lượng nước thêm vào thấp, cũng không nhất thiết đồng nghĩa với mật độ thể tích cao và khả năng chống xỉ cao. Phải đồng thời kiểm tra phân bố kích thước hạt, diện tích bề mặt riêng, trạng thái kết tụ, tỷ lệ mất khối lượng sau khi nung, hàm lượng carbon và tạp chất kim loại kiềm.
Thứ hai, kiểm soát tổng lượng SiO₂ và pha lỏng nhiệt độ cao tùy theo vị trí
khu vực chịu va đập cần có độ đặc, khả năng chống xói mòn và chống oxy hóa. đường xỉ cần kiểm soát chặt chẽ pha nóng chảy thấp. rãnh dẫn sắt phụ và vòi phun dao động lại nhấn mạnh hơn vào khả năng chống thấm nước sắt, độ ổn định nhiệt và độ ổn định thể tích. Không nên áp dụng máy móc cùng một công thức nền cho các vị trí khác nhau.
Thứ ba, đánh giá microsilica cùng với toàn bộ hệ thống nền
Hiệu quả của microsilica bị ảnh hưởng bởi sự kết hợp của nhôm oxit hoạt tính, xi măng, SiC, nguồn carbon, silic kim loại, B₄C, chất phân tán và lượng nước thêm vào trong quá trình thi công. Việc thảo luận về “loại microsilica tối ưu” mà tách rời khỏi công thức tổng thể là thiếu cơ sở khoa học.
Thứ tư, phải xác định lượng bổ sung thông qua các thử nghiệm thực tế trên vật liệu
Đề nghị ít nhất phải đánh giá các chỉ tiêu sau: độ chảy và lượng nước trộn, mật độ thể tích, tỷ lệ lỗ rỗng biểu kiến, cường độ ở nhiệt độ thường, cường độ uốn ở nhiệt độ cao, chỉ số chống oxy hóa, cường độ dư sau sốc nhiệt, mức độ ăn mòn thực tế do xỉ lò và tính năng sấy khô an toàn. Không thể sao chép trực tiếp một tỷ lệ pha trộn cố định từ một bài báo sang tất cả các nhà máy thép và tất cả các vị trí.
Kết luận
Giá trị của microsilica trong vật liệu đúc máng gang lò cao lò cao, về bản chất, là sự điều chỉnh tổng hợp đối với cấu trúc nền và quá trình phản ứng ở nhiệt độ cao. Nó có thể tối ưu hóa phân cấp hạt, giảm lượng nước thi công, nâng cao độ đặc, đồng thời cải thiện tính kết dính gốm và khả năng chống oxy hóa thông qua pha lỏng giàu silic và sự hình thành mullite.
Tuy nhiên, microsilica cũng sẽ làm thay đổi hàm lượng SiO₂ tổng thể của hệ thống và thành phần pha lỏng ở nhiệt độ cao. Trong điều kiện có sự xâm nhập của FeO, CaO, MgO hoặc các oxit kim loại kiềm, lượng SiO₂ dư thừa hoặc không phù hợp có thể tham gia vào việc hình thành pha nóng chảy thấp. Do đó. các khu vực như vùng chịu va đập của rãnh chính, đường kim loại, đường xỉ, thiết bị gạt xỉ, rãnh dẫn sắt phụ, rãnh xỉ và vòi chảy dao động cần được thiết kế theo từng khu vực riêng biệt, thay vì chỉ sử dụng một loại “microsilica có độ tinh khiết cao” để áp dụng cho tất cả các điều kiện vận hành.
Tiêu chuẩn lựa chọn thực sự đáng tin cậy không phải là độ tinh khiết cao nhất hay độ bền ở nhiệt độ thường cao nhất, mà là: liệu vật liệu có thể duy trì lâu dài tính thấm thấp, độ oxy hóa thấp, độ bền nhiệt ổn định và tốc độ mài mòn có thể kiểm soát được trong các điều kiện cụ thể về xỉ lò, nhiệt độ thép lỏng, quy trình xả thép và chu kỳ bảo trì hay không.
Tài liệu tham khảo chính
- Darban S. và cộng sự, Cơ chế ăn mòn của vật liệu đúc chịu lửa Al₂O₃-SiC-C do sắt và xỉ gây ra dựa trên phân tích sau sự cố của các mẫu công nghiệp, Open Ceramics, 2023, số bài báo 100453.
- Cao Z. và cộng sự, “Ảnh hưởng của các loại bụi silic khác nhau đến tính chất của vật liệu đúc chịu lửa Al₂O₃-SiC-C dùng cho máng chứa sắt”, China’s Refractories, 2023, 32(2): 31–36.
- Liu G. và cộng sự, Ảnh hưởng của vi silic đến khả năng chống oxy hóa của vật liệu đúc chịu lửa Al₂O₃-SiC-SiO₂-C có phụ gia Si và B₄C, Ceramics International, 2016.
- Yao H. và cộng sự, “Phân tích số về sự mài mòn và tối ưu hóa máng chính lò cao”, *Materials*, 2021, 14: 4851.
- Ranjan S. và cộng sự, “Tổng quan và phân tích các quá trình luyện kim trong máng chính lò cao và hiệu suất của máng”, Tạp chí của Viện Kim loại Ấn Độ, 2022, 75: 589–611.
- Domiciano V. G. và cộng sự, Những thách thức của khu đúc lò cao: Phân tích hư hỏng của vật liệu đúc chịu lửa trong rãnh chính, Bài báo hội nghị UNITECR.
- Chang C. M. và cộng sự, “Phân tích số về sự mài mòn vật liệu chịu lửa của máng chính lò cao”, *Advances in Science and Technology*, 2014, 92: 294–300.
