Microsilice non densifiée 96 % SF-96

Une pureté de 96 % signifie une teneur extrêmement faible en impuretés (telles que les métaux alcalins, les oxydes de fer, le carbone libre, etc.). Dans des environnements à très haute température, ces impuretés ont tendance à former des phases à bas point de fusion, ce qui entraîne l'effondrement de la structure du matériau. La silice d'une pureté de 96 % permet de former une structure réticulaire hautement stable au sein du matériau de base, améliorant considérablement la stabilité volumique et la résistance à haute température du matériau. Il s'agit donc d'une poudre essentielle pour faire face à des conditions d'utilisation extrêmement difficiles.

La fumée de silice à 96 % présente une morphologie granulaire sphérique amorphe d’une grande régularité. Utilisée en association avec un superplastifiant ou un agent dispersant spécial, elle joue non seulement un rôle de lubrifiant, à l’instar d’un « roulement à billes », améliorant ainsi la rhéologie de la mise en œuvre, mais elle permet également d’évacuer en grande partie l’eau libre présente dans les interstices entre les particules. Cette caractéristique de « rapport eau/ciment extrêmement faible » est essentielle pour obtenir une matrice ultra-dense, à très haute résistance et résistante aux températures élevées.

Le traitement non densifié vise à répondre aux exigences de précision du dosage et de gestion sans poussière des chaînes de production industrielles haut de gamme. La fumée de silice de haute pureté à l'état brut est extrêmement volatile, ce qui augmente non seulement les pertes, mais pollue également l'environnement de l'atelier. La technologie non densifiée augmente la densité apparente grâce à une micro-agglomération purement physique, ce qui réduit les coûts de transport sur de longues distances tout en éliminant les poussières en suspension. Sous l'action conjointe de l'agitation mécanique et des agents dispersants, ces agglomérats physiques se désagrègent instantanément, sans affecter en rien l'expression de leur surface spécifique ultra-élevée ni leur dispersion homogène.

Nous sommes pleinement conscients de l’exigence de « tolérance zéro » de nos clients industriels en matière de stabilité des matières premières. Avant leur expédition, chaque lot de fumée de silice non densifiée à 96 % est soumis à plusieurs séries d’analyses spectrales et de tests de propriétés physiques rigoureux, afin de contrôler strictement les variations de la teneur en dioxyde de silicium et de garantir que les teneurs en impuretés résiduelles restent toujours inférieures aux limites strictes imposées par l’industrie. Chaque livraison est accompagnée d’un certificat d’analyse (COA) spécifique, garantissant ainsi à nos clients qu’ils n’auront pas à ajuster fréquemment les paramètres de leurs formulations au cours de leur production à long terme.

Les poudres de haute pureté sont extrêmement sensibles à l'humidité. Afin d'éviter toute altération due à l'absorption d'humidité lors des exportations maritimes ou des transports interprovinciaux sur de longues distances, nous utilisons un système d'emballage composite multicouche hautement résistant et étanche à l'humidité. Après des tests répétés, cette barrière physique hermétique s'est avérée capable d'isoler le produit de l'humidité extérieure, garantissant ainsi qu'il reste parfaitement sec et conserve une excellente fluidité jusqu'à son arrivée dans l'atelier du client et jusqu'au moment de l'ouverture du sac pour le dosage.

Ce produit a été spécialement développé pour les bétons réfractaires spéciaux et les environnements soumis à des températures extrêmement élevées ; il n’est pas destiné au secteur du bâtiment général. Dans les formulations de bétons réfractaires haut de gamme, il offre un excellent effet de remplissage à l’échelle micrométrique et une réactivité extrêmement élevée, ce qui permet de réduire considérablement la teneur en eau du système et d’améliorer la densité. Cela permet au béton réfractaire de présenter une résistance à l’abrasion et une résistance à l’écaillage de premier ordre, même lors d’essais de choc thermique extrêmes à des températures supérieures à 1 630 °C et dans des conditions d’érosion intense.