Humo de sílice de circonio Zr-102 | Polvo de circonio ZSF102

El Humo de sílice de circonio es un polvo compuesto de alta gama que se obtiene a partir de dióxido de silicio (SiO₂) de alta pureza al que se le añaden componentes especiales de circonio (como el óxido de circonio, ZrO₂). En comparación con el Humo de sílice común al 92 %, aunque el contenido básico de dióxido de silicio es el mismo, las materias primas y el proceso de producción son completamente diferentes. La temperatura de fundición alcanza los 2715 °C, muy por encima de la temperatura de producción del Humo de sílice común, lo que permite que el Humo de sílice de circonio forme una red de unión química más fuerte con la matriz a altas temperaturas, mejorando notablemente la resistencia al fuego máxima del material y su resistencia estructural a temperaturas medias y altas.

En entornos industriales extremadamente exigentes, como los canales de hierro de los altos hornos, las cubas de acero y los hornos de chimenea, los materiales no solo soportan altas temperaturas, sino que también se enfrentan a la intensa erosión química de la escoria y al fuerte impacto del hierro fundido. Al tratarse de un polvo especial diseñado específicamente para aplicaciones de tecnología de compuestos de circonio, el circonio queda fijado, a modo de clavo, en la estructura cristalina a alta temperatura. La red cerámica de unión ultradensa y homogénea que se genera presenta una resistencia al desgaste extremadamente elevada, lo que impide eficazmente la penetración de la escoria y permite prolongar la vida útil del revestimiento del horno y del canal principal.

En los revestimientos refractarios de canal de hierro de Al-SiC-C, la protección del carbono (C) contra la oxidación y la resistencia a la erosión por escoria son factores clave que determinan su vida útil. Las partículas ultrafinas de tamaño micrométrico del Humo de sílice de circonio Zr102 se adaptan perfectamente a los microporos de los áridos de alúmina y carburo de silicio. Gracias a su elevada reactividad, favorece rápidamente la densificación de la matriz a altas temperaturas, lo que reduce notablemente la porosidad y, de este modo, crea una sólida barrera contra la oxidación, mejorando de forma integral la resistencia a la flexión a altas temperaturas y la resistencia al desprendimiento del revestimiento refractario.

En el ámbito de los materiales refractarios especiales y la cerámica de precisión, las impurezas en cantidades mínimas suelen ser fatales. Aunque este producto pertenece a una categoría estándar, durante el proceso de homogeneización hemos limitado estrictamente el porcentaje de carbono libre, hierro y metales alcalinos (sodio, potasio). Esto se debe a que, a temperaturas extremadamente altas, los metales alcalinos reaccionan fácilmente con el silicio y el aluminio, provocando una fusión acelerada que genera una fase líquida de bajo punto de fusión, lo que provoca el ablandamiento o la contracción volumétrica del revestimiento refractario. Un control riguroso de las impurezas permite evitar al máximo la introducción de fases de bajo punto de fusión y refuerza la estabilidad estructural a altas temperaturas.

Totalmente aplicable. El Humo de sílice de circonio Zr102, además de ofrecer un rendimiento excelente en sistemas refractarios, es también un relleno inorgánico de alta calidad para cerámicas estructurales de alta complejidad y materiales compuestos resistentes al desgaste. En matrices cerámicas, actúa como un potente aditivo de sinterización, optimiza la distribución granulométrica de las partículas finas, reduce moderadamente la temperatura de sinterización y, durante el proceso de enfriamiento, mejora la resistencia a la fisuración y la estabilidad dimensional del producto gracias al efecto de la transición de fase del circonio; en materiales compuestos, optimiza notablemente la densidad de la matriz y mejora de forma integral la finura de la superficie y la resistencia al desgaste por impacto del producto final.

La clave para resolver los problemas de los clientes industriales, como la «pérdida de control del contenido de agua» o las «fluctuaciones en la reología», está en el origen. En la fase inicial, aplicamos técnicas de pretratamiento para mantener el contenido de humedad en un nivel extremadamente bajo, en torno al 1,0 %, y controlamos rigurosamente la pérdida por calcinación (LOI). Mediante procesos de eliminación de impurezas, reducimos las variaciones entre hornos. Cada lote de producto sale de fábrica acompañado de un informe de análisis (COA) y se presenta en sacos de una tonelada con revestimiento impermeable, lo que garantiza que cada lote de material de vertido de su línea de producción mantenga una fluidez estable y uniforme durante la aplicación.