Fumée de silice de zircone Zr-102 | Microsilice de zircone ZSF102

La fumée de silice de zircone est une poudre composite haut de gamme obtenue à partir de dioxyde de silicium (SiO₂) de haute pureté, à laquelle sont ajoutés des composants spéciaux à base de zirconium (tels que l’oxyde de zirconium, ZrO₂). Par rapport à la fumée de silice ordinaire à 92 %, bien que la teneur de base en dioxyde de silicium soit identique, les matières premières et les procédés de fabrication utilisés sont totalement différents. La température de fusion atteint 2 715 °C, ce qui est bien supérieur à la température de production de la fumée de silice ordinaire. Cela permet à la fumée de silice de zircone de former, à haute température, un réseau de liaisons chimiques plus solide avec la matrice, améliorant ainsi considérablement la résistance au feu maximale du matériau ainsi que sa résistance structurelle à moyenne et haute température.

Dans les environnements industriels extrêmement exigeants tels que les goulottes de haut fourneau, les poches de coulée et les fours à cuve, les matériaux sont non seulement soumis à des températures élevées, mais également confrontés à une forte érosion chimique par les scories et à un érosion intense par le fer en fusion. En tant que poudre spéciale conçue spécifiquement pour les applications de la technologie des composites à base de zirconium, le zirconium est littéralement « ancré » dans la structure cristalline à haute température, à la manière d’un clou. Le réseau céramique ultra-homogène et dense ainsi formé présente une résistance à l’abrasion exceptionnelle, bloque efficacement la pénétration des scories et permet de prolonger la durée de vie des revêtements de four et des goulottes principales.

Dans les réfractaires coulés pour canaux de coulée en Al-SiC-C, la protection du carbone (C) contre l’oxydation et la résistance à l’érosion par les scories sont des facteurs déterminants pour la durée de vie. Les particules ultrafines de l'UHPC à base de fumée de silice de zircone Zr102, enrichi en zirconium, comblent parfaitement les micropores des agrégats d'alumine et de carbure de silicium. Grâce à sa très grande réactivité, il favorise rapidement la densification de la matrice à haute température, réduisant ainsi considérablement la porosité, ce qui permet de constituer une barrière anti-oxydation solide et d'améliorer globalement la résistance à la flexion à haute température et la résistance à l'écaillage du revêtement réfractaire.

Dans le domaine des matériaux réfractaires spéciaux et des céramiques de précision, la présence d’impuretés, même en quantités infimes, peut s’avérer fatale. Bien que ce produit appartienne à une catégorie standard, nous avons strictement limité, au cours du processus d’homogénéisation, les teneurs en carbone libre, en fer et en métaux alcalins (sodium, potassium). En effet, à des températures extrêmement élevées, les métaux alcalins réagissent très facilement avec le silicium et l’aluminium, provoquant une réaction de fusion accélérée qui génère une phase liquide à bas point de fusion, entraînant un ramollissement ou un retrait volumique du revêtement réfractaire. Un contrôle rigoureux des impuretés permet d’éviter au maximum l’introduction de phases à bas point de fusion et de renforcer la stabilité structurelle à haute température.

Parfaitement applicable. Outre ses excellentes performances dans les systèmes réfractaires, la fumée de silice de zircone Zr102 constitue également une charge inorganique de haute qualité pour les céramiques structurelles complexes et les composites résistants à l'abrasion. Dans les matrices céramiques, elle agit comme un adjuvant de frittage puissant, optimise la granulométrie des particules fines, abaisse modérément la température de frittage et, grâce à l’effet de transformation de phase du zirconium, améliore la résistance à la fissuration et la stabilité dimensionnelle des produits pendant le refroidissement ; dans les matériaux composites, elle optimise considérablement la densité de la matrice et améliore globalement la finesse de surface et la résistance à l’usure par choc des produits finis.

Pour résoudre les problèmes rencontrés par les clients industriels, tels que la « perte de contrôle de la teneur en eau » ou les « fluctuations de la rhéologie », il est essentiel d’agir à la source. Nous utilisons une technologie de prétraitement en amont afin de maintenir la teneur en eau à un niveau extrêmement bas, autour de 1,0 %, et contrôlons rigoureusement la perte au feu (LOI). Grâce à des procédés de purification, nous réduisons les variations d’un cuissage à l’autre. Chaque lot de produits est accompagné d’un certificat d’analyse (COA) et conditionné dans des sacs d’une tonne recouverts d’un film anti-humidité, ce qui garantit une fluidité stable et homogène pour chaque lot de réfractaire coulé utilisé sur votre chaîne de production.