Microsílice no densificada 99% SF-99

El principal problema radica en el deterioro que las impurezas provocan en las propiedades cerámicas a alta temperatura y en las propiedades eléctricas. Una pureza de dióxido de silicio ultraalta del 99 % implica que las impurezas en trazas, como el hierro, el carbono libre y los metales alcalinos (sodio, potasio), se mantienen en niveles mínimos. Esto evita por completo la formación de fases vítreas de bajo punto de fusión durante la sinterización a alta temperatura de la cerámica, lo que mejora considerablemente la resistencia a la flexión a alta temperatura de la cerámica estructural y garantiza que la cerámica electrónica (como la cerámica de alúmina y de nitruro de silicio) presente unas propiedades aislantes excelentes y una baja pérdida dieléctrica.

En los compuestos avanzados a base de resina, el Humo de sílice al 99 %, como relleno funcional inorgánico de tamaño nanométrico de primera calidad, reduce significativamente el coeficiente de dilatación térmica (CTE) del sistema y minimiza las grietas por tensión térmica. Al mismo tiempo, su estructura esférica amorfa perfecta confiere a la matriz unas excelentes propiedades reológicas y tixotrópicas, lo que evita la sedimentación del relleno y mejora considerablemente la resistencia al desgaste y la estabilidad dimensional del material, sin afectar en absoluto a las propiedades de aislamiento eléctrico del sistema.

Tanto en el caso de la cerámica de alta precisión como de los materiales compuestos especiales, las naves de producción (que suelen ser salas limpias de clase 100 000 o incluso de clase 10 000) adoptan una política de «tolerancia cero» frente a la contaminación por polvo. El Humo de sílice en su estado original, con un 99 % de pureza, es extremadamente ligero, lo que provoca una gran dispersión de polvo durante la dosificación; esto no solo contamina el entorno, sino que también puede provocar desviaciones en la cantidad real de producto dosificado en fórmulas de alta precisión. El tratamiento físico de «semi-compactación» no solo reduce el volumen, sino que también permite una dosificación sin polvo y un pesaje preciso, lo que lo convierte en un elemento estándar de las líneas de producción automatizadas de alta gama.

En absoluto. El proceso de «semiaglomeración» consiste en una aglomeración electrostática de carácter puramente físico, sin añadir ningún tipo de aglutinante químico. Cuando el polvo entra en un molino de bolas de cerámica, o se somete a una agitación de alto cizallamiento con resina o a una molienda de tres rodillos, estos microagregados se desagregarán de forma instantánea y completa, recuperando perfectamente su estado de partículas individuales a escala submicrométrica. Se dispersan uniformemente por todo el sistema, liberando por completo su altísima superficie específica, sin generar en ningún caso «grumos muertos» ni puntos de concentración de tensiones.

El Humo de sílice de alta pureza (99 %) presenta una actividad superficial extremadamente elevada y un efecto de relleno de poros a escala nanométrica. Durante la fase de conformado de la pieza en bruto, aumenta considerablemente la densidad aparente de la misma y reduce la porosidad interna. En la fase de sinterización a alta temperatura, su alta actividad contribuye a facilitar la reacción en fase sólida e incluso permite reducir moderadamente la temperatura de sinterización, lo que permite controlar eficazmente y reducir en gran medida la contracción por sinterización del producto, garantizando así una precisión dimensional absoluta en piezas de formas irregulares y cerámicas de pared delgada de alta precisión.

Para los clientes de materiales especiales, utilizamos una línea de producción independiente y totalmente cerrada, junto con un sistema de captación de polvo, lo que elimina por completo la contaminación cruzada entre diferentes categorías de productos. Antes de salir de fábrica, los productos se someten a un análisis de impurezas traza mediante un espectrómetro de rayos X de alta precisión (XRF) y a un riguroso control de la pérdida por calcinación (LOI). Se pueden emitir informes de análisis personalizados para garantizar la estabilidad en cada prueba de I+D y en la producción en serie.