Détails du produit
Zirconia-Containing Microsilica
L'accent est mis sur la densification de la structure, l'optimisation de la rhéologie de la matrice, la résistance à l'usure à haute température, la résistance à l'érosion et la stabilité aux chocs thermiques dans les matériaux réfractaires à haute température. Ces produits conviennent aux systèmes de bétons réfractaires à faible teneur en ciment, à très faible teneur en ciment et fonctionnels utilisés dans la sidérurgie, la cimenterie, la métallurgie des métaux non ferreux et d'autres industries à haute température.
Aperçu du produit
La fumée de silice de zircone Zr-104 est une poudre composite ultrafine de silice et de zirconium obtenue par un procédé de fusion électrique à haute température du zirconium, puis soumise à des étapes de collecte, de classification, d’homogénéisation et de contrôle qualité. Ce produit, dont le composant principal est le SiO₂ amorphe, contient également une certaine proportion de ZrO₂ et de phases composites zirconium-silicium. Il allie ainsi l’effet de remplissage ultrafin de la fumée de silice aux propriétés de stabilité à haute température des matériaux à base de zirconium.
Avantages du produit
Par rapport au Zr-102, il est recommandé d'utiliser le Zr-104 avec un contrôle de pureté plus strict, destiné à des systèmes de matériaux réfractaires davantage axés sur la résistance aux chocs thermiques, à l'érosion et à l'usure à haute température.
Un contrôle par lots est effectué sur le Fe₂O₃, le CaO, le MgO et les oxydes de métaux alcalins afin de réduire l'impact des impuretés sur la formation de la phase liquide à haute température, la couleur et la stabilité structurelle.
Nous procédons à la validation des matières premières, au contrôle du processus de production, à l'échantillonnage des produits finis, à la conservation d'échantillons et aux essais par lot. Nous pouvons fournir, en fonction des besoins de l'application, des données relatives à la composition chimique, à la granulométrie, à la surface spécifique et à d'autres paramètres d'essai.
Ces fines particules sphériques produisent un effet de roulement, ce qui améliore la mise en œuvre, tout en comblant la gamme granulométrique submicronique entre la poudre fine et les granulats, contribuant ainsi à établir une granulométrie plus continue.
Données techniques
| Paramètre testé | Valeur typique | ASTM C1240 |
|---|---|---|
| SiO₂ + ZrO₂ | 95.32 % | 85.0 % Minimum |
| Teneur en humidité | 0.43 % | 3.0% Maximum |
| Perte au feu (LOI) | 0.97% | 6.0% Maximum |
| Surface spécifique BET | 15,000 m2/kg | 15,000 m²/Kg |
| Densité apparente | 280 - 400 kg/m3 | Concernant le conditionnement et l'emballage |
| Taille moyenne des particules | 1.0 um | Analyse granulométrique par laser |
| Résidu sur tamis de 45 μm | 1.322 % | 10.0 % Maximum |
| ZrO₂ | 2.93% | Analyse par XRF |
| Al₂O₃ | 0.28 % | Analyse par XRF |
| Fe₂O₃ | 0.42 % | Analyse par XRF |
| MgO | 0. 12% | Analyse par XRF |
| CaO | 0.39 % | Analyse par XRF |
| Na₂O＋K₂O | 0.343 % | Analyse par XRF |
| pH | 2.5 – 5.0 | Analyses en solution aqueuse ou en suspension |
| Phase siliceuse principale | SiO₂ amorphe | Analyse par diffraction des rayons X (XRD) |
| Composition de la phase de zirconium | ZrO₂ et phase composite zirconium-silicium | Analyse par diffraction des rayons X (XRD) |
Les données ci-dessus sont fournies à titre indicatif uniquement et ne constituent ni des paramètres de contrôle en sortie d’usine ni des critères de réception. Le client doit effectuer des essais dans son propre système afin de confirmer l’adéquation du produit.
Comparaison des performances
Sur la base d’essais de formulation existants, cette section présente des valeurs de référence sur l’amélioration des performances grâce à l’effet de micro-remplissage et à la réaction pouzzolanique de la fumée de silice. Les résultats réels varient selon le type de matrice, la formulation, le dosage, la dispersion et les conditions de procédé; des essais sur échantillons sont recommandés.
Domaines d'application de la poudre de silice active
Convient aux zones soumises à long terme à l'érosion par le laitier en fusion, à l'abrasion par le laitier et à des chocs thermiques périodiques, telles que les goulottes principales, les goulottes secondaires, les buses oscillantes, les goulottes basculantes et les sections de réception des orifices de coulée.
Ces zones sont soumises à la fois à l'érosion par la fonte, à l'usure mécanique, à des variations rapides de température et à des chocs localisés. Le Zr-104 convient aux zones de choc, à proximité de la ligne de scories et comme matériau de réparation en cas d'usure importante.
Ces produits peuvent être utilisés pour la couche permanente des poches de coulée, certaines revêtements de travail, les blocs préfabriqués et les canaux de transfert de métal en fusion à haute température, contribuant ainsi à améliorer la densité, la résistance à la perméabilité et la stabilité structurelle à haute température des matériaux.
Convient aux ouvertures de four, aux capots de porte de four, aux tuyaux d'injection de charbon, aux conduites d'air tertiaire, aux refroidisseurs à grille et à toute autre zone soumise à l'érosion par le clinker à haute température, les poussières et les flux d'air à grande vitesse.
Ce produit peut être utilisé dans les fours de fusion, les fours de maintien en température, les canaux de coulée et les revêtements réfractaires localisés pour l'aluminium, le cuivre et d'autres métaux non ferreux. Avant utilisation, il convient d'évaluer la compatibilité chimique entre le métal en fusion, les fondants et les scories, d'une part, et les composants SiO₂ et ZrO₂, d'autre part.
Convient aux coudes de conduits d'air à haute température, aux goulottes de déversement, aux séparateurs à cyclone, aux blocs réfractaires à l'intérieur des fours, aux briques de brûleurs et à d'autres éléments industriels soumis à la fois à des charges thermiques et à l'érosion par les particules.
Contrôle qualité
Emballage et logistique
Convient aux petites séries, aux essais et aux dosages ponctuels.
Convient aux projets d'ingénierie et à une utilisation en usine, et permet à la fois le conditionnement en conteneurs et le transbordement.
Adapter les palettes, les étiquettes, les films intérieurs et les documents d'exportation en fonction des besoins du projet.
FAQ
Réponses aux questions courantes avant achat concernant les méthodes d’emballage, les documents d’exportation, les essais d’échantillons, le chargement des conteneurs et la livraison.
La fumée de silice de zirconium Zr104 est une poudre ultrafine hautement réactive obtenue lors du processus de production de l’oxyde de zirconium par fusion électrique (extrait du silicium de zircon) en recueillant le dioxyde de silicium gazeux volatilisé puis condensé. Par rapport à la microsilice issue d’alliages ferrosiliciques ordinaires, la Zr104 présente trois différences notables : Une couleur plus blanche : sa teneur en carbone est extrêmement faible ; son aspect est généralement gris-blanc ou blanc pur, ce qui évite toute altération de la couleur du produit final. Une résistance à la chaleur plus élevée : elle contient généralement des traces d’oxyde de zirconium (ZrO₂), ce qui lui confère une meilleure résistance aux températures élevées et à l’érosion alcaline. Pureté et morphologie : elle présente une teneur extrêmement élevée en dioxyde de silicium amorphe (non cristallin) et une microstructure sphérique extrêmement régulière, ce qui lui confère une meilleure fluidité.
Grâce à sa forte activité de cendres volcaniques et à ses excellentes propriétés physiques, le Zr104 est principalement utilisé dans les domaines de la fabrication haut de gamme et des matériaux de construction spéciaux : Matériaux réfractaires haute performance : tels que les bétons de coulage à faible teneur en ciment et les éléments préfabriqués, il permet d’améliorer considérablement la densité et la résistance à haute température. Bétons et matériaux de construction spéciaux : béton ultra-hautes performances (UHPC), mortiers décoratifs blancs ou clairs, coulis sans retrait. Céramiques et revêtements haut de gamme : en tant qu’adjuvant de frittage pour les céramiques spéciales ou comme charge haute performance dans les revêtements résistants à l’abrasion.
La microsilice traditionnelle présente une couleur gris foncé ou noire, ce qui limite considérablement son utilisation dans les produits de couleur claire. L’aspect gris-blanc/blanc du Zr104 résout parfaitement ce problème. Il permet aux ingénieurs en formulation de développer des produits de couleur claire ou nécessitant une mise en teinte (tels que le béton apparent décoratif haut de gamme ou les joints de couleur), sans compromettre les performances mécaniques ni la durabilité, tout en réduisant la quantité de dioxyde de titane, un composant coûteux.
Dosage recommandé : généralement entre 3 % et 10 % du poids total des liants (tels que le ciment ou le ciment d'aluminate). Le dosage précis doit être déterminé par des essais de formulation en fonction de la résistance et de la fluidité visées. Recommandations de mélange : en raison de sa grande surface spécifique et de sa forte capacité d’absorption d’eau, la fumée de silice est susceptible de s’agglomérer lors d’un mélange à sec direct. Il est recommandé de bien mélanger la poudre lors de la phase de mélange à sec et d’utiliser un superplastifiant (tel qu’un polycarboxylate) lors de l’ajout d’eau, afin de garantir une dispersion homogène de la poudre dans la pâte et d’obtenir une fluidité optimale.
Le Zr104 joue un double rôle dans le système : celui de « micro-billes » et celui de « réaction pouzzolanique ». Phase initiale : ses particules sphériques ultrafines comblent les micropores entre les particules de ciment, chassent l’eau libre et augmentent la densité. Phase ultérieure : son SiO₂ amorphe hautement réactif entre en réaction secondaire avec l’hydroxyde de calcium (Ca(OH)₂) issu de l’hydratation du ciment, formant un gel de silicate de calcium (C-S-H) très dur. Cela améliore non seulement considérablement la résistance à la compression et à la flexion en phase ultérieure, mais réduit également de manière significative la porosité du matériau, tout en renforçant sa résistance à l’infiltration et à la corrosion.
Stockage à l'abri de l'humidité : le produit doit être stocké dans un environnement intérieur sec et aéré, à l'abri de la pluie et d'une humidité élevée. En cas d'exposition à l'humidité, la fumée de silice subit une agglomération irréversible et perd sa dispersibilité et son activité d'origine. Protection contre la poussière : comme la taille des particules se situe principalement à l'échelle submicronique (0,1 à 0,2 μm), la poudre est extrêmement susceptible de se disperser dans l'air. Lors du déballage et du dosage, les opérateurs doivent porter un masque anti-poussière (N95 ou de niveau supérieur) ainsi que des lunettes de protection, afin d'éviter tout problème respiratoire lié à l'inhalation prolongée de poussière.
Capacité de fourniture
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Exigences d'application
Indiquez-nous la résistance visée, le mode de mise en œuvre, le dosage, le conditionnement et le port de destination ; nous vous proposerons des échantillons et des références adaptés à votre application.
