Detalhes do produto
Zirconia-Containing Microsilica
Destina-se especialmente a condições de trabalho de alta carga, como desgaste a altas temperaturas, ciclos de choque térmico, penetração de escória e erosão por materiais em alta velocidade. Suas partículas ultrafinas podem integrar-se à granulometria da matriz, preenchendo os minúsculos espaços entre os agregados, o pó fino de alumina e o ligante, além de melhorar a estrutura da matriz em altas temperaturas por meio de uma segunda fase à base de zircônio.
Visão geral do produto
A Sílica ativa com zircônia Zr-105 é um pó funcional ultrafino cujo principal componente é o SiO₂ amorfo, contendo também ZrO₂ e compostos de zircônio-silício. O produto passa por processos de coleta, classificação, homogeneização e controle de qualidade por lote, sendo utilizado principalmente em betões refratários de alto desempenho, materiais resistentes ao desgaste em altas temperaturas e sistemas de cerâmicas funcionais.
Vantagens do produto
Recomenda-se que, no Zr-105, o teor de SiO₂ + ZrO₂ seja mantido acima de 95%, um valor superior ao do Zr-104, tornando-o mais adequado para materiais refratários que exigem alto nível de resistência ao desgaste, à erosão e à estabilidade térmica.
O controle prioritário de Fe₂O₃, CaO, MgO e óxidos de metais alcalinos visa reduzir o impacto das impurezas de baixo ponto de fusão na fase líquida a altas temperaturas, na resistência ao fogo e na estabilidade volumétrica.
Por meio da classificação e da remoção de impurezas, controlamos as variações no tamanho de partícula, área superficial, cor e composição química dos produtos, garantindo uma boa consistência entre os diferentes lotes em termos de quantidade de água adicionada, dispersibilidade e desempenho após a queima.
O Zr-105 não é uma simples evolução da sílica ativa comum, mas sim um pó funcional projetado para condições de desgaste em altas temperaturas, ciclos térmicos, penetração de escória e erosão por metal fundido.
Dados técnicos
| Item de teste | Valor típico | ASTM C1240 |
|---|---|---|
| Teor de SiO₂ + ZrO₂ | 96.22 % | 85.0 % Minimum |
| Umidade | 0.33 % | 3.0% Maximum |
| Perda por calcinação | 0.82 % | 6.0% Maximum |
| Área superficial | 15,000 m²/Kg | 15,000 m²/Kg Minimum |
| Densidade aparente | 280–400 Kg/m³ | Relacionado à criptografia e às condições de embalagem |
| Diâmetro médio das partículas D50 | 1.0 um | Análise granulométrica por laser |
| Resíduo na peneira de 45 μm | 1.207 % | 10.0 % Maximum |
| ZrO₂ | 2.82 % | Análise por XRF |
| Al₂O₃ | 0.21 % | Análise por XRF |
| Fe₂O₃ | 0.23 % | Análise por XRF |
| MgO | 0.19 % | Análise por XRF |
| CaO | 0.32 % | Análise por XRF |
| Na₂O＋K₂O | 0.243 % | Análise por XRF |
| pH | 2.5 – 5.0 | Análise de soluções aquosas ou suspensões |
| Fase silícica principal | SiO₂ amorfo | Análise por XRD |
| Composição da fase de zircônio | ZrO₂ e fase composta de zircônio-silício | Análise por XRD |
Os dados acima são apenas para referência e não constituem especificações de controle de fábrica nem critérios de aceitação. O cliente deve realizar testes em seu próprio sistema para confirmar a adequação do produto.
Comparação de desempenho
Com base em testes de formulação existentes, esta seção mostra valores de referência para a melhoria de desempenho causada pelo efeito de micropreenchimento e pela reação pozolânica da sílica ativa. Os resultados reais variam conforme o tipo de matriz, o projeto da formulação, a dosagem, a dispersão e as condições de processo; recomenda-se verificar com amostras.
Cenários de aplicação da sílica ativa
Aplicável a canais principais de alto-forno, canais secundários de ferro, canais de escória, separadores de escória, bicos oscilantes, canais basculantes e seções de recepção da saída de ferro.
Aplicável à zona de impacto de cubas de ferro-gusa, revestimento de trabalho local de tanques tipo torpedo, cabeçotes de agitação para dessulfuração KR e calhas de transporte de ferro-gusa.
Adequado para camadas permanentes de cadinhos, revestimentos de trabalho parciais, zona de impacto do fundo do cadinho, canais de fluxo de alta temperatura e peças pré-moldadas funcionais.
Adequado para a boca do forno de cimento, cobertura da porta do forno, tubos de injeção de carvão, tubos de ar terciário, resfriador de grelha, bocal de descarga e cotovelos de tubos de ar de alta temperatura.
Adequado para fornos de grelha, câmaras de combustão secundária, fornos de incineração com forno rotativo, fornos de fusão, dutos de alta temperatura e áreas sujeitas à erosão por cinzas e escórias.
Adequado para fornos de fundição de cobre, equipamentos de fundição de alumínio, fornos de manutenção de temperatura, canais de fluxo de metal, tijolos para queimadores, blocos resistentes ao desgaste em altas temperaturas e peças pré-fabricadas para fornos industriais.
Controle de qualidade
Embalagem e logística
Adequado para pequenos lotes, experimentos e dosagem pontual.
Adequado para projetos de engenharia e uso em fábricas, atendendo tanto ao carregamento em contêineres quanto ao transporte.
Adaptar paletes, etiquetas, revestimento interno e documentação de exportação de acordo com as necessidades do projeto
FAQ
Respostas a perguntas comuns antes da compra sobre métodos de embalagem, documentos de exportação, teste de amostras, carregamento de contêineres e entrega.
A sílica ativa com zircônia do tipo Zr-105 é um material composto de alta qualidade, desenvolvido especificamente para ambientes industriais sujeitos a choques térmicos extremos e temperaturas ultraltas. Como modelo de ponta da série de sílicas ativas especializadas, o Zr-105, em comparação com o Zr-104, otimizou ainda mais a estrutura micro-eutêctica de óxido de zircônio (ZrO₂) e sílica amorfa (SiO₂). Além de apresentar um efeito de preenchimento com pó ultrafino ainda mais superior, ele demonstra uma tenacidade à fratura significativamente maior do que os pós de Sílica ativa tradicionais com grau 92 ou superior, tanto na resistência à erosão por material fundido a altas temperaturas da ordem de 1.650 °C quanto na prevenção de trincas por tensão térmica e em ciclos de resfriamento/aquecimento extremos (resistência ao choque térmico), sendo atualmente o principal modificador para revestimentos de fornos industriais pesados.
Nas formulações de rebocos refratários de alto desempenho (como revestimentos internos de caldeiras de leito fluidizado, rebocos para canais de vazamento de alto-forno e sistemas de cadinhos de aço), a introdução do Zr-105 pode provocar, em nível microscópico, o efeito de “tempra por transformação de fase”. Ele reduz significativamente o consumo unitário de água durante a aplicação e aumenta a densidade aparente da massa crua; após a sinterização em alta temperatura, a fase de zircão formada pelo Zr-105 impede eficazmente a propagação de microfissuras. Essas propriedades físicas únicas fazem com que ele se destaque significativamente em relação à Sílica ativa 95 convencional ou ao Fumo de sílica industrial comum no que diz respeito à resistência à erosão por escória e à vida útil com resistência extrema ao desgaste.
O Zr-105 possui um controle extremamente rigoroso de seus parâmetros físicos. Suas partículas apresentam, em sua maioria, uma forma esférica perfeita, e a distribuição granulométrica multipico proporciona um melhor efeito de rolamento. Em termos de densidade, ele alcança um melhor efeito de dispersão, sendo capaz de preencher perfeitamente os microporos dos agregados refratários com altíssima atividade, reduzindo assim significativamente a porosidade aparente do material e aumentando a estabilidade volumétrica geral.
Para se adequar à produção de betões refratários convencionais, o Zr-105 é fornecido na forma de Sílica ativa semi-compactada. Em comparação com o pó em estado natural, que é extremamente propenso a gerar poeira e difícil de transportar, o produto semi-compactado mantém a excelente fluidez e dispersibilidade, ao mesmo tempo em que oferece facilidade de transporte, garantindo a conveniência na produção de betões refratários.
Recomenda-se definir simultaneamente a formulação original e o grupo de controle Zr-105, e comparar: a quantidade de água adicionada na aplicação prática; os valores de fluidez inicial e aos 30 minutos; os tempos de presa e desmoldagem; a resistência após secagem e queima; a resistência à flexão em alta temperatura; a variação linear permanente; a porosidade aparente e a densidade volumétrica; a resistência residual após choque térmico; o volume de desgaste; e os resultados de resistência à escória e à erosão dinâmica.
Capacidade de fornecimento
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Necessidades de aplicação
Informe-nos a resistência alvo, o método de aplicação, a dosagem, a embalagem e o porto de destino, e nós forneceremos recomendações sobre amostras e modelos com base no cenário de aplicação.
